LABORATORIO E QUALITÀ
Nel nostro stabilimento, un’area di 300 mq è dedicata al Laboratorio di Test,
un posto unico nel suo genere. Qui, seguendo controlli più rigidi di quanto previsto dalle norme,
vengono testati qualità e sicurezza dei prodotti.
Ogni anno, inoltre, vengono effettuati nel nostro stabilimento oltre 250mila controlli di qualità
su prodotti finiti e materie prime: una garanzia in più per i nostri clienti.
Infatti, il 100% dei prodotti che escono dalla linea di produzione viene sottoposto
a test automatizzati prima di arrivare sul mercato.
300
di laboratorio test
250
controlli
100
prodotti testati
OGNI GIORNO,
ALLA RICERCA DELL’ASSOLUTA QUALITÀ
L’eccellenza tecnica di Zeca richiede un costante lavoro per migliorare le prestazioni e garantire la sicurezza di tutti i prodotti.
Il nostro team di ingegneri e tecnici altamente specializzati ha progettato in azienda un percorso di test specifici
per esaminare durata, resistenza, qualità di ogni avvolgicavo, avvolgitubo, lampada, bilanciatore.
Il Laboratorio Zeca è fornito di tecnologie e macchinari da noi ideati e costruiti appositamente per:
simulare utilizzi estremi
collaudare l’efficacia e l’efficienza dei prodotti sotto stress operativo
testare e selezionare i componenti migliori
verificare lo standard qualitativo dei prodotti
collaudare materiali e progetti innovativi
IL LABORATORIO ZECA
I NOSTRI TEST DI PRODOTTO
Tutti i nostri componenti in materiale plastico a contatto diretto con la corrente elettrica vengono testati per verificare che, in caso di fiamme accidentali, si spengano in autonomia, come prescritto dalla norma EN 60695-11-5.
Il Glow Wire Test (test del filo incandescente) simula gli effetti di riscaldamento di un materiale plastico nel caso di una connessione in sovraccarico o di un componente surriscaldato.
L’obiettivo è valutare il comportamento del materiale a contatto diretto con la corrente elettrica, l’assenza di pericolo di incendio e la resistenza al calore.
I nostri prodotti resistono nel tempo a tutte le condizioni climatiche, anche estreme. Testiamo i prodotti ben oltre il range di temperatura dichiarato, passando da -40° a +80° e per l’umidità dal 5% al 90%.
Per verificare queste prestazioni, disponiamo di una camera climatica di nuova generazione che riproduce le condizioni più estreme di temperatura e umidità.
Qui possiamo testare:
1. l’invecchiamento, con cicli continui in un range da -40° a +80°
2. la durata delle batterie/circuiti a temperature limite
3. l’irrigidimento a basse temperature di diversi tipi di cavo e tubo
4. la resistenza agli urti degli involucri a bassa temperatura
5. la resistenza all’umidità
Il tubo e la raccordatura possono essere sottoposti a sbalzi di pressione improvvisi.
Con un macchinario esclusivo Zeca, creiamo sbalzi improvvisi di pressione all’interno del tubo per garantire la resistenza e la durata delle raccordature negli usi più estremi.
Durante l’utilizzo, il tubo viene sottoposto a trazione.
Tramite un macchinario specifico, testiamo la trazione fino a 200 kg per garantire la resistenza alle rotture.
In alcune condizioni d’uso, il tubo può subire degli strappi improvvisi.
Nel nostro laboratorio, siamo in grado di simulare degli strappi con impulsi fino 2000 N, per garantire la resistenza alle sollecitazioni dei nostri prodotti.
Garantiamo la resistenza all’usura nel tempo dell’interruttore di accensione delle nostre lampade.
Per effettuare questo test, utilizziamo un macchinario di nostra produzione che preme il pulsante delle lampade. Le sottoponiamo a ben 100mila cicli di accensione/spegnimento, assicurandone così la massima affidabilità e durata.
Durante l’utilizzo, il cavo delle lampade rischia di danneggiarsi a causa delle piegature.
Tramite un braccio oscillante, valutiamo la resistenza del cavo al movimento di piegatura, secondo la norma EN 60598-2-8. Zeca testa le sue lampade con parametri tre volte più severi di quelli previsti dalla norma.
Le nuove generazioni di lampade Zeca contengono LED selezionati per garantire una luce sempre ugualmente intensa e costante nel corso degli anni.
Verifichiamo che i LED delle nostre lampade rispettino precisi parametri qualitativi, attraverso la scelta di componenti di qualità, coadiuvata da test interni.
Le nostre lampade ricaricabili vengono sottoposte a un test che provoca un ciclo continuo di accensione, uso e ricarica, rilevando i parametri di funzionamento (tensione batteria, temperatura, tempo di ricarica e di funzionamento).
Questo test ci garantisce performance ottimali del prodotto nel tempo.
Con questo strumento misuriamo le caratteristiche del LED (flusso luminoso, temperatura di colore, indice di resa cromatica).
Durante l’uso, le lampade possono cadere accidentalmente.
Per garantirne la resistenza agli urti, le nostre lampade vengono sottoposte fino a 1000 cadute da un’altezza di 1,5 m, utilizzando un cestello costruito secondo la Norma IEC 600 68-2-31.
A fine test, verifichiamo che tutte le componenti del prodotto siano funzionanti.
I componenti dei nostri bilanciatori sono collaudati per mantenere la loro efficienza standard nel tempo.
Sottoponiamo i bilanciatori a cicli di svolgimento e riavvolgimento completo della fune. Al termine, si verifica che la forza esercitata dalla molla soddisfi ancora i requisiti di targa.
Tutti i componenti dei nostri avvolgitori sono collaudati per resistere agli stress di utilizzo nel tempo.
Simuliamo l’utilizzo intensivo e continuativo di avvolgicavo e avvolgitubo attraverso cicli automatici di svolgimento/riavvolgimento. Collaudiamo così la durata del prodotto.
Questo test verifica il grado di protezione IP di un prodotto, ossia il suo livello di impermeabilità all’acqua:
- IPX2: Protetto contro la caduta di gocce d’acqua inclinate (15°)
- IPX3: Protetto contro la pioggia
- IPX4: Protetto contro gli spruzzi d’acqua
- IPX5: Protetto contro i getti d’acqua (10 litri al minuto)
L’intensità luminosa delle lampade ricaricabili può diminuire sensibilmente durante l’uso.
Per garantire il rispetto dei nostri parametri qualitativi, sottoponiamo le lampade a misurazioni dell’intensità luminosa, misurata in lux.
Con questo test si sottopongono tubo e raccordatura a pressione elevata, fino a tre volte i dati di targa, per verificarne resistenza e qualità.
I magneti sono fondamentali per tenere in posizione le lampade e orientare in modo stabile il fascio luminoso dove serve. In questo test, un dinamometro misura la forza minima necessaria per staccare un magnete da una superficie di ferro.
